如何控制防腐钢管内表面的缺陷？

耐腐蚀钢管的内表面结疤缺陷，表现为钢管内壁出现类似大豆颗粒大小的凹坑，凹坑位置大多附着灰褐色或灰黑色附着物。

造成钢管内表面结疤，主要受脱氧剂、喷吹工艺、芯棒润滑状态等因素影响。下面为大家介绍防腐钢管内表面缺陷的相关控制要点：

1. 除氧化物剂要求

芯棒预穿作业时，除氧化物剂需要保持熔融状态，对其性能指标有相应要求：

1）脱氧剂粉末粒径一般控制在 16 目。

2）脱氧剂内硬脂酸钠含量宜大于 12%，便于在管腔内部充分燃烧。

3）脱氧剂用量按照毛细管内表面积计算，常规为 1.5‑2.0g/dm²；毛细管直径、长度发生变化时，脱氧剂投加量也需要相应调整。

2. 喷吹工艺参数

1）喷吹压力需要匹配毛细管的直径与长度，保证吹扫、燃烧效果，气流不宜将未充分反应的除氧化物剂吹离作业位置。

2）吹扫时间结合毛细管规格调整，以管内不再吹出悬浮金属氧化物为参考标准。

3）喷嘴高度随毛细管直径调整，保证对位效果；每班应对喷嘴做校准作业，长时间停机后需拆卸清理喷嘴。为使脱氧剂能够均匀附着在毛细管内壁，脱氧喷吹工位可配置旋转气压配套装置。

3. 芯棒润滑管控

芯棒润滑效果不佳、芯棒润滑剂温度传导不足，均有可能产生内壁结疤问题。

芯棒冷却采用单一冷却水冷却方式，生产过程严格管控芯棒温度：喷涂润滑剂之前，芯棒表面温度控制在 80‑120℃，不宜长时间高于 120℃，保障预穿孔前芯棒表面润滑剂干燥、附着密实。生产过程中作业人员需要定期检查芯棒润滑状态。